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铝合金压铸件结构设计是压铸工作的第一步。设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等。压铸工艺是将压铸机，压铸模具，压铸合金三大要素有机结合，并加以综合运用的过程。首先取决于压铸机提供的压铸能力。根据压铸件的质量要求选择相适应的工艺参数，在确定一艺参数的基础上进行模具设计。

1、铝合金压铸件生产厂家。针对于汽车零件设计的注意事项

⑴、铝合金压铸件的设计涉及四个方面的内容：

a、主要工艺参数：压力，速度，时间，温度。

b、铝合金压铸件的工艺性能；

c、铝合金压铸件的尺寸精度及表面要求；

d、铝合金压铸件分型面的确定；

铝合金压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；

⑵、铝合金压铸件的的硬度标准和结构特性：

a、简单的薄臂件，比压选较低些，结构复杂的厚臂件，比压选较高些。

b、结晶的温度范围大，流动性差，密度大，比压选高些。

c、浇筑系统，阻力大，流程长。

d、对于要求强度高，致密度高的大铸件，采用高的增压比压。

⑶、铝合金压铸件分类

按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的汽车零配件零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计铝合金压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

⑷、铝合金压铸件结构的工艺性：

压铸的基本特点是快速充型，在整个快速压铸过程中，金属液以30-60m/s的速度，以射流的形式进入型腔，金属液会包卷气体。在这种情况下可考虑让气孔分布在何处不影响关键部位，由于成型部位的截面积大于内浇口的面积。

1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。

2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。

3)尽量消除铸件上深孔、深腔。因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。

4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。

5）肉厚的均一性是必要的。

6）避免尖角。

7）注意拔模角度。

8）注意产品之公差标注。

9）太厚太薄皆不宜。

10）避免死角倒角(能少则少)。

11）考虑后加工的难易度。

12）尽量减少产品内空洞。

13）避免有半岛式的局部太弱的形状。

14）太长的成形孔，或太长的成形柱皆不宜。

2、铝合金压铸件零件设计

铝合金压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。

铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。

铝合金压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。

   铝合金压铸件的最小壁厚和正常壁厚

最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3：1（应设计壁厚均匀，保证足够强度与刚度的前提）。

铝合金压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；

a、零件壁厚偏厚会使铝合金压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；

b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；

铝合金压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚。

恩创科技铝合金压铸件的检验标准：

1) 铸件外表面不得有裂纹，欠铸等。

2) 外表面不允许有任何影响外观质量的划伤，碰伤，拉伤，粘模，冷隔，气泡。

3) 标记无错漏。

在设计铝合金压铸件时，往往为保证强度和刚度的可靠性，以为壁越厚性能越好；实际上对于铝合金压铸件来说，随着壁厚增加，力学性能明显下降。原因是在压铸过程中，当金属液以高压、高速的状态进入型腔，与型腔表面接触后很快冷却凝固。受到激冷的铝合金压铸件表面形成一层细晶粒组织。这层致密的细晶粒组织的厚度约为0.3m左右，因此薄壁铝合金压铸件具有更高的机械性能。相反，厚壁铝合金压铸件中心层的晶粒较大，易产生内部缩孔、气孔，外表面凹陷等缺陷，使铝合金压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。

随着壁厚的增加，金属料消耗多，成本也增加。但如果单从结构性计算出最小壁厚，而忽略了铸件的复杂程度时，也会造成液态金属充填型腔状态不理想，产生缺陷。在满足产品使用功能要求前提下，综合考虑各后工序过程的影响，以最低的金属消耗取得良好的成型性和工艺性，以采取正常、均匀的壁厚为佳。